De bouw van de Nederlandse proefinstallatie voor het Europese ZERO BRINE-project start in januari 2019 in Plant One in de Botlek. Opvallend detail: twee belangrijke onderdelen van de installatie komen van de universiteiten van Athene en Palermo en niet van een watertechnologiebedrijf. Het Europese ZERO BRINE-project, gesubsidieerd onder het Horizon 2020 Innovation Action programma, is in 2017 gestart.

Consortium gaat versleten autobanden verwaarden

Plant One Rotterdam bouwt een proefinstallatie waarin een pyrolyse-reactor tienduizend ton versleten autobanden verwerkt tot olie en carbon black. Twee extra processtappen werken dit vervolgens op tot eindproducten met een hoge kwaliteit. Op termijn moet dit leiden tot een full scale installatie van zeventigduizend ton per jaar.

Versleten autobanden vormen een afvalstroom waarvoor nog geen goede werkingsmogelijkheden zijn. Meestal worden autobanden daarom nog gestort of verbrand. Een recyclingfabriek voor autobanden, die hoge kwaliteit eindproducten kan produceren voor een marktconforme prijs, zou de kringloop kunnen sluiten en zo zorgen voor een circulaire oplossing voor versleten autobanden.

Zwavelvrije olie
Zo ver is het nog niet, maar Plant One Rotterdam heeft een consortium opgericht om de technologie voor zo'n fabriek te testen. Het bouwt een proefinstallatie waarin een pyrolyse-reactor versleten autobanden gaat omzetten in olie en carbon black. Dit pyrolyse-proces was tot nu toe niet rendabel omdat er te veel zwavel in de olie zit en de carbon black een matige kwaliteit heeft. Daarom bouwt het consortium bij de pyrolyse-reactor ook een hydrogenatie-eenheid om de oliefractie te ontzwavelen en te zuiveren tot een bruikbare kwaliteit. Het doel is zwavelvrije olie te produceren, die aan de EN-590 (diesel) specificatie voldoet voor schepen en hernieuwbare energieopwekking. Zo kan één van de partners de brandstof direct gebruiken als feedstock in een warmte/krachtcentrale. Daarnaast wordt een innovatief lage-temperatuur proces getest waarbij een zeer hoge kwaliteit carbon black wordt gemaakt uit de zware pyrolyse-fractie. Dit kan vervolgens worden gebruikt als nieuw materiaal voor energieopslag in accu's. Het zou zeldzame materialen zoals lithium die hier nu voor worden gebruikt, kunnen vervangen.

Marktrijpe oplossing
In de pilot zullen tienduizend ton versleten banden worden verwerkt tot olie en carbon black. Het doel is om aan het einde van het project een marktrijpe oplossing klaar te hebben voor de lokale recycling van banden. Het plan is om vervolgens twee full scale verwerkingsinstallaties van zeventigduizend ton per jaar te bouwen, één in Nederland en één in de UK. Deze installaties hebben de capaciteit voor de volledige banden afvalstroom in Nederland en vijftien procent van de stroom in de UK.
Aan het project werken diverse partners uit twee landen samen. Ze combineren en ontwikkelen de drie kern technologieën van het Nederlandse Newco en Pant One Rotterdam, het Engelse Edible Oil Direct en de universiteiten van Brighton en Bournemouth. Samen kunnen zij een technische en economisch haalbare oplossing ontwikkelen, wat geen van de partners alleen kan. De betrokken bedrijven hebben de faciliteiten, expertise en vergunningen, en beide universiteiten hebben unieke technische expertise.

Plant One Rotterdam wil graag haar bestaande pilot plants integreren met een mogelijkheid om CO2 af te vangen en te verwerken tot bruikbare, nieuwe grondstoffen. Haar vestiging in de Botlek is een perfecte locatie om dit uit te proberen, want alle benodigde vergunningen en de infrastructuur voor de benodigde utilities en energie is volledig aanwezig. In het project Carbon One voert Plant One daarom op sub-industriële schaal een pilot uit.

Binnen Carbon One wordt een installatie gebouwd en getest waarmee CO2 uit rookgas wordt afgevangen en direct met innovatieve technologie wordt omgezet in nuttige producten. Het gaat dan om de productie van methanol, e-fuels en waxes. De installatie zal bestaan uit een absorptie- en een regeneratiekolom, een scrubber kolom en een SKID. Bovendien wordt een nieuwe solvent ontwikkeld als alternatief voor de bestaande technologie voor CO2-afvang op basis van mono-ethanolamine.
De pilot plant zal gedurende 8 maanden semi-continu operationeel worden getest om de afzonderlijke processen en de ketenintegratie te optimaliseren. Bovendien zullen verschillende afnemers tests met de eindproducten doen. Vooral voor de geproduceerde e-fuel is dit van belang omdat het om een nieuw product gaat. Vanuit de luchtvaart is daar overigens al belangstelling voor.

Concurrerend
Doel is om een netto overall CO2-emissiereductie van 75 proces te behalen in het directe proces, eerst nog met gebruik van "grijze" energievoorzieningen. De CO2 wordt afgevangen uit de rookgassen van een pyrolyse-reactor die versleten autobanden gaat omzetten in olie en carbon black (zie het artikel "Consortium gaat versleten autobanden verwaarden"). In het project alleen al wordt een emissiereductie van negenhonderd tot duizend ton CO2 nagestreefd in acht maanden tijd. Bij gebruik van groene, hernieuwbare energiebronnen kan in de toekomst de CO2-emissie van het proces naar nul worden gebracht.
Uiteraard onderzoekt Plant One de economische haalbaarheid van de technologie en vanaf welke CO2-emissiebeprijzing en welke elektriciteitsprijs de gemaakte eindproducten concurrerend kunnen worden geproduceerd. Met die informatie kan het de afvangtechnologie verder op de markt brengen. Na afloop van de pilot zal de CO2-afvanginstallatie overigens permanent opgesteld en beschikbaar blijven bij Plant One Rotterdam voor verder onderzoek, gebruik en demonstraties.

Op de locatie van Plant One in Rotterdam bouwt het consortium To-Syn-Fuel een proefinstallatie voor de productie van biobrandstof uit zuiveringsslib. De proeffabriek zal naar verwachting in 2019 operationeel zijn.

Kern van het To-Syn-Fuel-proces is een thermo-katalytische technologie van het Duitse onderzoeksinstituut Fraunhofer. Daarmee kan een breed scala aan biomassa, waaronder slibkoek, worden omgezet in drie hoofdproducten: vloeibare bio-olie, waterstofrijk synthesegas en biochat, een houtskoolachtige stof. Het consortium combineert deze technologie met een proces waarbij onder hoge druk de zuurstof uit de olie wordt verwijderd. Ook volgen er nog conventionele raffinagestappen om de olie op te werken tot een groene brandstof die direct kan worden gebruikt in verbrandingsmotoren.
In de proeffabriek worden deze technologieën gecombineerd om te bewijzen dat het geïntegreerde proces werkt en economisch rendabel is. Plan is om met de ervaringen die To-Syn-Fuel in Rotterdam opdoet, in heel Europa soortgelijke fabrieken van de grond te krijgen.
Het consortium bestaat uit een aantal Europese bedrijven en kenniscentra. Naast Fraunhofer zijn het Nederlandse Engie Services en slibverwerker SNB betrokken. Maar ook de universiteiten van Bologna en Birmingham en diverse Spaanse, Britse, Italiaanse, Duitse en Nederlandse bedrijven hebben zich aan het consortium verbonden. De Europese Unie financiert grotendeels de 14,5 miljoen euro die zijn begroot voor het proefproject.

Waterstof in poedervorm voor schone aandrijving

Wat wordt de brandstof van de toekomst? Gaan we elektrisch rijden, op groengas of misschien op zonne-energie? Ook waterstof is al lang in beeld als alternatief voor fossiele brandstoffen, maar opslag en transport was ingewikkeld. Met de H2Fuel technologie kan waterstof in een droge vorm of als vloeistof worden aangevoerd en afgevoerd. 'We zijn nu zover dat we een bestaande dieselmotor een upgrade kunnen geven om deze te laten draaien op waterstof.'

Dat het mogelijk is om waterstof op deze manier op te slaan, is al bekend sinds de Tweede Wereldoorlog. 'De techniek is toen namelijk gebruikt voor het bouwen van een waterstofbom', vertelt Gerard Lugtigheid, uitvinder en patenthouder van de H2Fuel-technologie. Toen de Amerikanen zich vele jaren later - rond de eeuwwisseling - opnieuw gingen verdiepen in de mogelijkheid van waterstof, heeft Lugtigheid deze onderzoeken met veel interesse gevolgd. 'Ze zijn er een jaar of acht mee bezig geweest en hebbe er een kapitaal aan uitgegeven maar ze hebben de sleutel tot het geheim niet ontdekt.'

Sleutel
Dat is Lugtigheid wel gelukt. 'De sleutel was een heel specifieke ontbrekende schakel, die ten tijde van die onderzoeken nog niet beschikbaar was.' Hij heeft het over ultrapuur water. 'Ik ben gaan kijken naar het effect van verschillende waterkwaliteiten en ik merkte dat hoe schoner het water werd, hoe beter de techniek werkte. Dus die lijn ben ik tot in extremen gaan doorvoeren.'

Hergebruik
H2Fuel is patenthouder van deze bewezen techniek. Het werd tijd voor de volgende stap. André Keijser is projectmanager van H2 Circular Fuel (H2CiF). Hij vertelt: 'Als H2CiF onderzoeken we hoe we deze techniek in kunnen zetten voor werkelijke toepassingen. Dit project bestaat uit twee hoofddelen. Het eerste deel is het uitpakken van waterstof uit de natriumboorhydride en het tweede deel is dat je de 'spent fuel' weer gaat opwerken. De reststoffen die bij de reactie vrijkomen kunnen na een recyclingproces namelijk worden hergebruikt voor omzetting naar natriumboorhydride. Dat noemen we het inpakken van waterstof.'
Dat de materialen die worden gebruikt weer kunnen worden hergebruikt, maakt deze techniek extra waardevol. 'De hergebruikwaarde is maar liefst 95 tot 100 procent. We hebben dus een zeer hoge recycle-efficiëntie', aldus Keijser.

Waspoeder
Keijser en Lugtigheid geloven sterk in deze techniek. Er zijn zo veel voordelen ten opzicht van fossiele brandstoffen. Waterstof geeft geen schadelijke emissies, kan worden aangewend als brandstof en als opslag van energie, het kan wereldwijd worden geproduceerd en is oneindig voorradig. Het element waterstof is immers het meest voorkomende element in het heelal.
Bovendien zorgt de H2Fuel-technologie ervoor dat kan worden gewerkt met een waspoederachtige substantie waarin de waterstof in hoge concentratie verwerkt zit. Lugtigheid: 'Dit poeder is een uitstekend opslagmiddel. En dankzij deze vorm kan het veilig en eenvoudig worden opgeslagen en getransporteerd. 'Het andere unieke voordeel is dus dat de helft van de waterstof weer kan worden gebruikt voor het regenereren van nieuwe brandstof.
Keijser vervolgt: 'Op dit moment kunnen we dieselmotoren al op waterstof laten lopen en dat betekent dat de conventionele techniek milieuvriendelijk kan worden gemaakt. Schepen en grote vrachtwagens kunnen dan opeens wel de hoogste Euro-norm halen als ze op waterstof gaan lopen.' De bestaande motor kan na de upgrade van 98 procent op waterstof draaien en voor 2 procent op biodiesel. 'Dat geeft een rendementverbetering van minimaal tien procent. Bovendien worden de motoren heel erg schoon (geen NOx) en is er een CO2-nulbalans.'

Mobiel en stationair
Er zijn inmiddels al weer applicatiesoorten. Keijser: 'We kennen een mobiele applicatie die kan worden ingezet in schepen en grote vrachtwagens en we kennen een stationaire toepassing waarbij we bijvoorbeeld naast een windmolen natriumboorhydride kunnen maken.'
Keijser geeft een toelichting op de stationaire applicatie: 'We kunnen met de H2Fuel-techiek energie opslaan om later te gebruiken. Bij veel wind draait de windmolen op volle toeren en komt extra energie vrij. Dit kunnen we opslaan.' Het duurzaam verkregen en opgeslagen waterstof kan worden ingezet voor de opwekking van elektriciteit, via een brandstofcel, maar ook voor de productie van warmte, via een katalysator. De mobiele applicatie wordt nu eerst getest met twee pilotprojecten.
Lugtigheid: 'Een veerpont en een viskotter gaan we voorzien van een menger. Uit die menger komt de waterstof die wordt toegevoegd aan de omgebouwde motor waar het schip al op draaide. Deze boten kunnen dan varen op waterstof. De 'spent fuel' wordt opgevangen in een opvangtank. Voor de pont en de viskotter geldt dat deze spent fuel wordt afgeleverd als het schip weer aan wal komt. Het gaat vervolgens naar een opwerkfabriek voor het circulaire laadproces.'

Plant One
Wat nu wordt uitgewerkt voor schepen, zou ook kunnen worden toegepast op vrachtwagens. Op die manier kunnen grote vervoermiddelen al draaien op schone aandrijving. Of dit ook toepasbaar wordt voor auto's zal moeten worden onderzocht. Keijser: 'Deze techniek moet de komende jaren geminiaturiseerd worden zodat het ook in auto's kan passen. Ik verwacht dat we dan wel een paar jaar verder zijn. Groot voordeel is dat we met deze techniek voor de zwaardere uitvoeringen gebruik kunnen blijven maken van de motoren zoals die al in de voertuigen draaien en ook van de infrastructuur - benzinestation - zoals die er nu ligt.'
Bij Plant One Rotterdam draait momenteel een proof of concept-project voor het extraheren (uitpakken) van waterstof uit natriumboorhydride (NaBH4).
Lugtigheid: 'De techniek voor het uitpakproces is wat verder dan de techniek voor het inpakproces. We verwachten eind dit jaar de twee technieken op hetzelfde niveau te krijgen.'
Verder wordt dit proof of concept ook gebruikt als demonstratiefabriek.
Lugtigheid: 'We kunnen hier laten zien dat je uit 0,5 gram poeder een liter waterstof kunt maken. Mensen die het zien, vinden dit zeer verbazingwekkend. Maar het werkt.'

In een van de hallen van Plant One staat een proefopstelling die de 'Continuous Flow Diels-Alder skid' wordt genoemd. Dit is een van de units in de productieketen van biobased grondstoffen (zoals plantaardig materiaal) tot bio-aromaten. TNO heeft de techniek uitvoerig getest in het laboratorium. Leon Geers, onderzoeker bij TNO, legt uit dat de ingebruikname van deze pilotplant een belangrijke stap is voor het Biorizon-project BIO-HArT.

Het doel van Biorizon is om in 2025 de beschikking te hebben over een commerciële productiefaciliteit voor bio-aromaten in Bergen op Zoom. Als voorbereiding daarop worden de deelstappen van de productieketen op pilotschaal ontwikkeld. Op dit moment zijn de faciliteiten in Bergen op Zoom echter nog niet gereed om de pilot-installaties te ontvangen. 'TNO is een onderzoeksinstituut. We testen processen op kleine schaal en dit is prima uitvoerbaar in ons lab in Delft. Maar opschalen, waarbij we uiteindelijk productie willen draaien waar onze industriële partners ook echt producten van kunnen maken, dat kan hier niet. Gelukkig konden we daarom voorlopig bij Plant One in Rotterdam terecht. Daar hebben ze ons erg goed geholpen met onder andere de inrichting van een productieruimte, een goede infrastructuur en de benodigde veiligheidsmaatregelen. Op het moment dat de werkzaamheden daarvoor gereed zijn, kan het echte experimentele werk beginnen. Hier willen we begin 2018 mee starten.'

Aromaten
Binnen het project Biorizon ontwikkelen TNO, ECN en VITO onder andere technologieën voor de productie van furanen uit biologisch materiaal (waaronder afval) als grondstof voor aromaten. Geers legt uit: 'Biorizon richt zich op het bereiden van aromaten uit biobased grondstoffen. Denk daarbij aan bermgras, bladafval, houtsnippers en andere soortgelijke materialen. Veel wordt momenteel verbrand, dus het is zeer interessant om uit te zoeken of we hier bruikbare chemicaliën uit kunnen halen waar bedrijven weer producten van kunnen maken.' In het project BIO-HArT draait alles om het opschalen van de conversie van furanen naar aromaten. Aromaten zijn voor diverse toepassingen te gebruiken. 'Wij focussen met name op gefunctionaliseerde aromaten, dat zijn chemische verbindingen die kunnen reageren tot producten met specifieke eigenschappen. We richten ons op het verkrijgen van monomeren en basismateriaal voor polymeren. Onze toepassingen zijn onder andere coatings, smeermiddelen en schuimen, bijvoorbeeld het schuim van matrassen en het isolatiemateriaal in koelkastdeuren.'

Diels-Alder reactie
Een manier om aromaten te maken van furanen is via een Diels-Alder rectie. 'In de biobased grondstoffen zitten zetmeelachtige verbindingen. Die kun je met sterke zuren hydroliseren tot enkelvoudige suikers die vervolgens in furanen worden omgezet.'
Deze reactie draait om een koppeling tussen een furan (dieen) en maleïnezuur anhydride (diënofiel). Hiermee wordt een verbinding gerealiseerdd die in een volgende stap wordt geconverteerd in een aromatische verbinding. 'Maar dit gebeurt in een andere installatie dan de pilot-faciliteit van BIO-HArT', vertelt Geers.
In het lab is uitgezocht hoe deze furanen moeten worden gemaakt en welke reacties tot de gewenste aromaten leiden. 'Welke beginstof is nodig en wat zijn de procescondities? Temperatuur, verblijftijd in de reactor en de aanwezigheid van katalysatoren kunnen allemaal van invloed zijn op de kwaliteit en de opbrengst van het product.' Dit was de labfase van de procesontwikkeling.
Daarnaast is onderzocht hoe het proces zich liet vertalen van het lab naar processen op industriële schaal, dus naar geroerde vaten, buizen en pompen. Dat betekent continu schakelen tussen experimenten in glaswerk en in proces-apparatuur. De industrie wil immers aan de slag met grotere samples biobased materiaal. 'Van de hoeveelheid die we nu produceren, kan nog geen eindproduct zoals een matras worden gemaakt en dat is wel nodig om een goede vergelijking te maken met de huidige olie-gebaseerde producten. Opschalen is dus essentieel.' Door meerdere procesroutes te verkennen van beginstof tot product, is het mogelijk de meest gunstige route te selecteren, met name in technisch en economisch opzicht. 'Om die meest gunstige route te vinden, die dus ook opschaalbaar moet zijn, moeten in het lab meerdere routes worden uitgewerkt. Je moet daarom niet op één paard wedden.'

Stap voor stap
Geers erkent dat het absoluut een feestelijk moment was toen werd vastgesteld dat de techniek opschaalbaar is. 'We ontdekten dat de Diels-Adler reactie goed werkte en ook echt opschaalbaar was. Dat was wel een mijlpaal. Maar we hebben al meerdere successen kunnen vieren. We zijn ook heel blij dat diverse partijen en bedrijven zijn aangehaakt en zich willen inzetten om hun eigen producten en processen biobased te maken met de technologie die ze met ons in Biorizon ontwikkelen.'
Het proces in het pilot-skid van BIOHArT zal straks worden gekoppeld met de processen in de andere pilots die nog worden ontwikkeld om uiteindelijk van biobased grondstoffen naar aromaten te komen. Dit zal de laatste stap zijn voor de ontwikkeling van de commerciële faciliteit. 'Het idee is dat we straks met andere diënen en andere diënofielen, andere verbindingen kunnen maken. Dat is ook een aspect van deze pilot. We willen de flexibiliteit onderzoeken voor de ontwikkeling van een breed scala aan biobased aromaten.' Dat betekent dat er nog heel wat onderzoek moet worden gedaan met de huidige pilotinstallatie. 'Het kan zijn dat we terug moeten naar het lab omdat tijdens het testen blijkt dat het proces dat we hebben uitgewerkt, niet blijkt te werken op grotere schaal.'

Puzzel
Als je uit biobased materiaal grondstoffen wilt halen, dan zit je wel vast aan de typen verbindingen die door deze grondstoffen worden geleverd. En dat is volgens Geers best een lastige puzzel: 'Je bent afhankelijk van wat je aangeboden krijgt als ruw materiaal. Je hebt niet altijd de keus uit je bronnen en ook de kwaliteit kan verschillen. Daar willen we op voorbereid zijn en onze pilotinstallatie moet het ook aan kunnen.'
Onderdeel van diezelfde puzzel zijn de diverse belangen van participanten en ook de (on)mogelijkheden die de technologie en de chemie ons bieden. 'Toch passen de puzzelstukjes ineen en hebben we nu een aantal processen die draaien. Dat is erg mooi om te zien.'

Uit een selectie van 60 bedrijven is Plant One Rotterdam geëindigd bij de laatste 3. De criteria staat in het teken van HUMAN CAPITAL, een lans voor ondernemers drift, het lef, het doorzettingsvermogen, de creativiteit en de inventiviteit voor ondernemers.

Meer in het hart van de Nederlandse chemie kun je bijna niet zitten als Plant One. Het kersvers erkende Center for Open Chemical Innovation in de Botlek, mocht zich 25 september verheugen op ruim tweehonderd bezoekers. Starters, CEO's van grote chemieconcerns, overheidsvertegenwoordigers en chemiedocenten konden onder meer deelnemen aan de Innovatietour langs innovatieve ondernemers die hier uin processen aan het testen en opschalen zijn.

Good Hout: hout uit schil van kokosnoten
Good Hout wil de schil en de vezels van de zestien miljard kokosnoten die nu op zijn best de verbrandingsoven ingaan, tot een nieuw soort hout transformeren. In het onderzoekslab worden de versnipperde schillen en vezels samengeperst tot verschillende houtkwaliteiten - van zachtboard tot hardhout. In de nabije toekomst wil Good Hout ook met 3D-printers producten gaan maken. De chemische analyses zijn nodig om aan de exacte specificaties van klanten te voldoen: buigbaarheid, waterdichtheid, hardheid. Over twee jaar hoopt het bedrijf een pilotfabriek te hebben staan.

Arteq: elektriciteit uit warmteverschil
Arteq werkt aan een soort omgekeerde warmtepomp (Organic Rankine Cycle). Uit het temperatuurverschil tussen warm en koud water wil het bedrijf via een warmtewisselaar elektriciteit produceren. Uniek aan dit principe is het geringe warmteverschil (20-50 graden) dat nodig is voor elektriciteitsopwekking en het gebruik van de zwaartekracht. Aanvankelijk was het de bedoeling om het temperatuurverschil in bovenste en onderste lagen van oceanen te benutten, maar dit is door de lage elektriciteitsprijzen niet haalbaar. Daarom mikt het bedrijf nu op biomassa, aangezien daarvoor subsidie kan worden aangevraagd. Over drie tot vier jaar hoopt het bedrijf commercieel te zijn.

SoliQz: kristallisatie en zuivering in continu proces
SoliQz scheidt vaste stoffen van vloeistoffen. De spin-off van TNO beschikt zowel over een laboratorium als een pilotinstallatie. Als eerste is de start-up erin geslaagd in een continu proces stoffen te kristalliseren en te zuiveren met een hydraulische waskolom (HWC). Zonder kwetsbare draaiende onderdelen en toepasbaar voor zo'n vierhonderd chemische stoffen. De zuiverheid kan oplopen tot 99,9 proces en de energie-efficiëntie tot 20 procent hoger dan destilleren. Op dit moment draait de pilotinstallatie op volle toeren voor een Amerikaanse klant. Door temperatuur en grootte van de deeltjes te variëren, ontstaat het optimale proces dat vervolgens opgeschaald kan worden. Handig en doorslaggevend dat Plant One over een ATEX-vergunning beschikt en zich in een haven vol potentiële klanten bevindt.

XtraBio: extractie uit natuurlijke grondstoffen
Helemaal aan het begin staat XtraBio. In een nog leeg laboratorium wil deze startende ondernemer winstgevend biobased grondstoffen gaan produceren. Door puur organische extractie van stoffen uit rozemarijn of hennepvezels bijvoorbeeld, dient zich een scala van toepassingen aan: textiel, stoelen, bouwmateriaal, verzorgingsproducten, diervoeding, stalbedekking, voeingssupplementen of medicijnen.
Al met al is het voordeel van deze proeftuin voor chemische bedrijvigheid volgens de ondernemers dat je gewoon aan de slag kunt: 'zij hebben de zorgen, wij het plezier'.

Een commercieel opererend bedrijf, dat zonder enige vorm van subsidie zwarte cijfers draait. Zo omschrijft general manager Gabriël Tschin het innovatiecentrum Plant One Rotterdam. Hij is er trots op dat een groot deel van het complex is opgetrokken uit tweedehands wanden, kozijnen en vaak ook industriële componenten. "Het scheelt enorm in de kosten om onderdelen een tweede kans te gunnen." Bovendien past deze vorm van recycling mooi in het streven van Plant One Rotterdam 'een duurzame toekomst' na te streven.

Gabriël Tschin heeft zijn sporen in de petrochemische industrie ruimschoots verdiend. In een periode van dertig jaar werkte hij voor verschillende industriële contractors. Veiligheid is één van zijn specialismen. Het wekt dan ook geen verbazing dat juist dit aspect bij het innovatiecentrum aan de Rotterdamse Merseyweg hoog in het vaandel staat. Plant One Rotterdam (P.O.R.) bestaat sinds de zomer van 2015. Het is een voortzetting van de 'oude' Plant One, waarvoor Tschin als projectmanager werkzaam was. "Het was een moeide beslissing om Plant One te stoppen. Het innovatiecentrum had een goede naam opgebouwd, maar was op een gegeven moment zwaar verliesgevend. Je moet de subsidiegelden en vergunningen kunnen verantwoorden, en daarom is het besluit genomen ermee te stoppen." Tschin had direct oren naar een doorstart met Plant One. Ook Huntsman heeft overwogen verder te gaan met het innovatiecentrum, dat op zijn terrein is gevestigd. Volgens Tschin was dit geen goede optie: "Huntsman is een industriële speler. Als het IP niet is beschermd, is het moeilijk innovatie van de grond te krijgen."

PROCEDURES
Tschin schatte In dat hij vijf tot acht jaar nodig zou hebben om het complex 'op poten te zetten'. Juist omdat hij een aantal jaar in de keuken had kunnen kijken, wist hij precies wat er moest veranderen om Plant One wél tot een succes te maken. "Als je PET tot een nieuw product wilt upcyclen heb je een installatie nodig. De oude Plant One was er niet op uitgerust de installatie te ondersteunen, maar wij zijn dit nu wel. Verder wil ik studenten van nu betrekken bij de ontwikkeling van ideeën voor morgen. Zij zijn degenen die ermee moeten gaan werken."
Een ander voor Tschin belangrijk element is veiligheid. Hij meent dat andere partijen dit onderschatten wanneer zij het plan opvatten een innovatiecentrum te starten. "Zij hebben er geen besef bij wat er allemaal bij komt kijken. Alle installaties moeten zijn beveiligd, alles moet met behulp van procedures worden gedaan. Kun je een plastics-installatie bij brand onder water zetten, of moet dit met schuin of CO2 gebeuren? Dat soort beslissingen moeten wij maken." Om zijn woorden te onderstrepen wijst Tschin door het raam naar buiten, waar een van de dertien medewerkers van Plant One Rotterdam doende is een veiligheidsdouche te assembleren, "Kijk, dat bedoel ik! Ook daaraan denken wij."

DOOR HET OOG VAN DE NAALD
"Soms word ik er een beetje moe van als ik hoor dat partijen een complex à la Plant One willen beginnen", bekent Tschin, "Weten ze wel wat dit op het gebied van veiligheid allemaal inhoudt? Ik kan mij niet voorstellen dat een complex als het onze binnen twee jaar valt op te zetten. Ook bij de oude Plant One was het veiligheidsniveau destijds nog niet wat het nu is. Wij door het oog van de naald gekropen. Je hebt kennis nodig, HSE-specialisten, ga maar zo door. Er komt veel meer bij kijken dan alleen de verhuur van vierkante meters. Ik ben ook kritisch naar mijn klanten toe. Laatst heb ik een bedrijf geweigerd dat een mooie technologie en installatie had ontwikkeld. Het voldeed echter niet aan de veiligheidseisen." Dezelfde normen gelden bij Plant One Rotterdam ook voor de uitstoot, maakt Tschin duidelijk. "Wij moeten weten wat wordt uitgestoten of anders moet het worden getest."

PYROLYSE
Het innovatiecentrum herbergt naast oog voor veiligheid nog een ander element dat binnen de procesindustrie zeer belangrijk wordt geacht: ketenintegratie. "Veiligheid, efficiëntie en een minimum aan uitstoot", zo vat Tschin zijn prioriteiten samen. Zo komt bij het pyrolyseproces in Plant One Rotterdam CO2 vrij, die binnenkort wordt afgevangen. Hiervoor is een CO2-afvanginstallatie van TNO/Uniper overgenomen. Nu ligt deze nog in onderdelen buiten het gebouw maar op korte termijn zullen deze worden geassembleerd. Een ander voorbeeld is het syngas dat bij dezelfde pyrolyse vrijkomt. Het streven is dit aan het nabijgelegen Air Liquide te leveren, dat dit restproduct goed kan gebruiken. Tschin vertelt dat nu wordt onderzocht of en op welke wijze er een pijpleiding over het terrein van Huntsman naar Air Liquide kan worden aangelegd. "Op deze manier wordt afval een grondstof."

BOTANISCHE TUIN
Het huren van een vierkante meter bij Plant One Rotterdam is volgens Tschin ongeveer gelijk in prijs als van een reguliere kantoorruimte. "Daarin zit ons verdienmodel niet. Wij kunnen utilities bieden, laboratoriumruimte en leveren ondersteunende diensten voor het onderhouden van installaties." Zestien klanten zijn nu in Plant One Rotterdam gevestigd, van kleine start-ups tot gerenommeerde namen als Invista, Evides, TNO en Air Liquide. Bij Plant One Rotterdam is ook een bedrijf gevestigd dat medicinale producten ontwikkelt, en hiervoor een botanische tuin op het terrein wil realiseren. Zeventig procent van het vloeroppervlak is verhuurd, geeft Tschin aan. "In samenwerking met het Havenbedrijf Rotterdam, de gemeente Rotterdam en Deltalinqs werken wij aan plannen om op het aanpalende terrein opslagtanks te bouwen. Wij lobbyen nu om Europese subsidies hiervoor aan te vragen. Ik ben vol vertrouwen dat dit gaat slagen."
Plant One Rotterdam heeft een beschikking voor subsidie ontvangen uit de SDE+regeling, waarmee het tweeduizend zonnepanelen op het dak kan plaatsen. "Wij hebben net een contract met de aannemer gesloten. Eventuele overcapaciteit aan zonnestroom kunnen wij aan Huntsman en onze buren leveren."

NULLIJN
In het eerste half jaar van zijn bestaan leed Plant One Rotterdam nog een klein verlies. Het jaar erop, en ook dit jaar schirjft het innovatiecentrum zwarte cijfers. "Het resultaat uit 2016 gaan wij dit jaar overtreffen. En 2018 belooft een fantastisch jaar te worden", is Tschin optimistisch. Alle winst die hij boekt wordt in het complex gestoken. 'De nullijn draaien' noemt hij dit. Verstandig beleid, hoewel Tschin liever veel meer geld in Plant One Rotterdam zou willen steken. De middelen ontbreken echter hiervoor, waardoor hij genoodzaakt is alleen de meest noodzakelijke zaken aan te pakken. "Wij hebben een impuls nodig. Met het Havenbedrijf Rotterdam, de gemeente Rotteram en Deltalinqs ben ik in gesprek om te zien of wij gezamenlijk een stappenplan kunnen uitvoeren." Tschin streeft ernaar gezamenlijk het ketenintegratieproject van Plant One Rotterdam vorm te geven. "Het uiteindelijke doel is met de kennis van nu de fabriek van de toekomst te creëren. We moeten nú beginnen!".

Een goed idee voor een nieuw product, dienst, fabriek of bedrijf is niet genoeg. Elk startend bedrijf krijgt te maken met hordes die het onderweg moet nemen. Tijdens het StartUpFest bij Plant One deden een aantal start-ups een hulpvraag, omdat ze op een bepaald punt vastliepen om verder te gaan met hun bedrijf. Regelgeving, financiering en bureaucratie kunnen voor een hoop kopzorgen zorgen.

Hans Vrijenhoef van Proton Ventures heeft het probleem dat niemand voor de opslag van energie wil betalen, terwijl zijn bedrijf een mooie oplossing heeft bedacht. Met de mini-ammoniakplant van het bedrijf kan hernieuwbare energie worden opgeslagen in ammoniak. Je krijgt dan vloeibare energie, die het bedrijf NFuel noemt.
Bij een overschot aan bijvoorbeeld windenergie, kan energie worden opgeslagen in ammoniak. Bij een tekort kan de ammoniak worden verbrand, waardoor er ook op windstille dagen genoeg energie is. Het mooie is dat er bij de verbranding van ammoniak geen CO2 vrijkomt. Er hoeven geen fossiele brandstoffen worden gebruikt om energie op te slaan en weer vrij te geven.

Mismatch
Uit een studie is gebleken dat de elektrochemische productie van ammoniak uit hernieuwbare energie een waarschijnlijke optie is en ook een veelbelovende oplossing biedt voor grootschalige seizoensopslag en import van hernieuwbare energie. Met behulp van NFuel kunnen in grote tanks, denk aan de olietanks in de Botlek, giga- en waarschijnlijk zelfs terawatts aan energie worden opgeslagen.
Technisch gezien is wat Proton Ventures wil allemaal mogelijk. Het bedrijf heeft wel een beetje last van het imago van ammoniak: het stinkt en is gevaarlijk. 'We moeten duidelijk maken dat het goed te gebruiken is als je er op een goede manier mee omgaat.'
Daarnaast is er een mismatch tussen de chemische en elektrische industrie, ze begrijpen elkaar nog niet altijd even goed. En zien niet altijd de voordelen die ze samen zouden kunnen bereiken. De grootste vraag bij het project is echter wie de opslagkosten gaat betalen. Bij brandstoffen worden deze in de 'pompprijs' verrekend. Bij elektriciteit is nog niet duidelijk wie het moet betalen. Ook in de zaal heeft niemand direct een oplossing klaar voor hem, hoewel wel wordt gesuggereerd dat de regering een beslissing moet nemen over wie de opslagkosten gaat betalen.

Financiering lukt niet
Roeland Kiewiet van Chemcom Industries heeft een ander probleem, hij heeft een goed idee, maar krijgt niet genoeg financiering om verder te kunnen gaan. Chemcom Industries heeft de oude Dynea-site in Delfzijl gekocht, omdat ze deze zag als een goede basis om nieuwe producten en innovaties te gaan maken en doen. Een voorbeeld daarvan is het BioMPG-project. Voor biobased-MPG (mono propyleen glycol) is een groeiende markt. Het wordt onder andere gebruikt in cosmetica en coatings. MPG werd altijd op petroleum basis gemaakt. De biobased versie wordt verkregen door de hydrogenolyse van glycerine. Het bedrijf wil een bioMPG-plant bouwen met een capaciteit van 40.000 ton per jaar.
Om te bouwen hebben ze een aantal checks gedaan om zeker te weten dat de bouw mogelijk is en het product ook wat oplevert. Daaruit bleek dat alle vergunningen kunnen worden verleend, de juiste technologie aanwezig is, het een gewenst product is dat zal worden afgenomen en de ruwe materialen kunnen worden verkregen.
De helft van het bedrag voor de plant is al bij elkaar via partners en investeerders voor de andere helft is het bedrijf naar verschillende banken gestapt. Die vinden het project echter te riskant om in te investeren. Een van de toehoorders komt met het idee van een value chain. Als Chemcom Industries aan de bank kan laten zien dat het goed contact heeft met afnemers en leveranciers dan denken ze misschien anders over hun financiering. Zelf probeert het bedrijf support te krijgen voor een garantiefonds van de Europese bank voor biobased projecten. Op die manier zouden bedrijven hun goede ideeën sneller tot uitvoering kunnen laten komen.